Przegląd śruby cylindrycznej maszyny recyklingowej

Wtryskarka do granulacji plastiku jest istotną częścią urządzenia.

Granulator plastikowy to proces, który zmienia właściwości fizyczne tworzyw sztucznych poprzez topnienie w wysokiej temperaturze, plastykację i wytłaczanie, osiągając plastykację i formowanie tworzyw sztucznych.

Przyjmując specjalny projekt śruby i różne konfiguracje, nadaje się do regeneracji i mieszania kolorów granulatów różnych tworzyw sztucznych, takich jak PP, PE, PS, ABS, PA, PVC, PC, POM, EVA, LCP, PET, PMMA itp. Skrzynia biegów przyjmuje projekt o wysokim momencie obrotowym, osiągając wydajność taką jak bezgłośna i płynna praca. Śruba i cylinder przeszły specjalne utwardzenie, co ma cechy odporności na zużycie, dobrej wydajności mieszania i wysokiej wydajności. Projekt odsysania próżniowego lub zwykłego portu oddechowego może odprowadzać wodę i gazy odpadowe podczas procesu produkcji, co sprawia, że odprowadzenie jest bardziej stabilne, a cząstki gumy bardziej zwarte, zapewniając doskonałą jakość produktu.

Klasyfikacja maszyn do granulacji plastiku

Granulatory plastikowe mają cechy jednorodnych, gładkich, pełnych cząstek, wysokiej wydajności i oszczędności energii, łatwej obsługi oraz stabilnej jakości produktu. Głównie obejmują następujące kategorie:

Jednoskrętowy granulator jednofazowy jest głównie używany do recyklingu i granulacji folii i włókien plastikowych, takich jak PE (polietylen) i PP (polipropylen), i jest szczególnie odpowiedni do recyklingu i granulacji materiałów spienionych. Ten typ granulatora jest również odpowiedni do granulacji materiałów stałych i materiałów o gęstości objętościowej przekraczającej 0,3 g/l; Materiały przetwarzane: PE, PP, PS, PVC, ABS, PA, PC, PET i inne tworzywa sztuczne.

Ten granulator plastikowy jest głównie odpowiedni do recyklingu i granulacji cienkich i jedwabnych folii PE, PP, PS, PA. Może być używany do folii, które są stosunkowo brudne, mają wysoką zawartość zanieczyszczeń i mają zawartość wilgoci większą niż 5%.

Dla granulacji plastiku o gęstości objętościowej 0,1-0,3 g/l materiały stałe również mają dobre efekty; Może przetwarzać tworzywa sztuczne takie jak PE, PP, PS, PVC, ABS, PA, PC, PET itd. Cechą podwójnego granulatora z pojedynczą śrubą jest to, że nadaje się do materiałów o wysokiej zawartości zanieczyszczeń, wysokiej wilgotności i wysokiej wydajności. Jednocześnie wyposażony w wymuszony podajnik.

Granulator równoległy z podwójną śrubą jest szeroko stosowany w napełnianiu, mieszaniu, modyfikacji, wzmocnieniu gumy i żywic inżynieryjnych, a także w obróbce dewolatyzacyjnej polipropylenu chlorowanego i żywic o wysokiej zdolności do wchłaniania wody; Ekstruzja biodegradowalnego masterbatchu, polimeryzacja kondensacyjna poliamidu oraz reakcja dodatku poliuretanu; Wiele dziedzin, takich jak recykling chipów butelek PET.

Granulator z podwójną śrubą w kierunku przeciwnym jest szeroko stosowany w modyfikacji kabli PVC, mieszaniu proszku PVC, folii PVC itp.

Co zawiera maszyna do pelletowania plastiku

Granulator plastikowy składa się z systemu wytłaczania, systemu transmisji, systemu grzewczego i chłodzącego.

System wytłaczania zawiera lejek i głowicę maszyny. Tworzywo sztuczne jest uplastyczniane do jednolitego stopu przez system wytłaczania, a pod ustalonym ciśnieniem w tym procesie jest ciągle wytłaczane przez śrubę z głowicy maszyny.

Śruba:

Jest to najważniejszy komponent wytłaczarki, który bezpośrednio wpływa na zakres zastosowania i wydajność wytłaczarki. Wykonany jest z wysokowytrzymałej i odpornej na korozję stali stopowej.

Cylinder:

Jest to metalowy cylinder, zazwyczaj wykonany z odpornej na ciepło, o wysokiej wytrzymałości na ściskanie, solidnej, odpornej na zużycie i odpornej na korozję stali stopowej lub rur kompozytowych wyłożonych stalą stopową. Połączenie bębna i śruby umożliwia kruszenie, zmiękczanie, topnienie, plastyfikację, odprowadzanie spalin i zagęszczanie tworzyw sztucznych, a także ciągłe i równomierne dostarczanie materiału gumowego do systemu formowania. Długość ogólnego bębna maszyny wynosi 15-30 razy jego średnicę, aby zapewnić pełne podgrzanie i plastyfikację tworzywa sztucznego.

Hopper:

Dno leja jest wyposażone w urządzenie odcinające do regulacji i odcinania przepływu materiału, a bok leja jest wyposażony w otwór widokowy i urządzenie pomiarowe do kalibracji.

Die head:

Głowica maszyny składa się z wewnętrznej tulei ze stali stopowej i zewnętrznej tulei ze stali węglowej, a wewnątrz głowicy maszyny zainstalowany jest formujący mold. Funkcją głowicy maszyny jest przekształcenie obracającego się stopionego plastiku w równoległy ruch liniowy, równomierne i gładkie prowadzenie go do tulei formującej oraz nadanie plastikowi niezbędnego ciśnienia formującego. Plastik jest uplastyczniany i zagęszczany wewnątrz cylindra maszyny, a następnie przepływa przez określony kanał przepływowy przez szyję głowicy maszyny przez porowatą płytę filtracyjną do formy formującej. Rdzeń i tuleja formy są odpowiednio dopasowane, aby utworzyć ciągle zmniejszającą się okrągłą szczelinę, co pozwala stopionemu plastikowi utworzyć ciągłą i gęstą warstwę powłokową wokół rdzenia. Aby zapewnić racjonalność kanału przepływu plastiku wewnątrz głowicy maszyny i wyeliminować martwe punkty nagromadzonego plastiku, często instalowana jest tuleja rozdzielająca. Aby wyeliminować wahania ciśnienia podczas wytłaczania plastiku, zainstalowany jest również pierścień wyrównujący ciśnienie. Na głowicy maszyny znajduje się także urządzenie do kalibracji i regulacji formy, co ułatwia dostosowanie i korekcję współosiowości rdzenia formy i tulei.

Funkcją systemu transmisji jest napędzanie śruby, dostarczanie momentu obrotowego i prędkości wymaganej przez śrubę podczas procesu wytłaczania, zazwyczaj składającego się z silnika elektrycznego, reduktora i łożysk.

Urządzenia grzewcze i chłodzące są niezbędnymi warunkami do przeprowadzenia procesu wytłaczania tworzyw sztucznych.

W 2013 roku elektryczne ogrzewanie było powszechnie stosowane w maszynach do wytłaczania, które można podzielić na ogrzewanie oporowe i ogrzewanie indukcyjne. Płyty grzewcze były zainstalowane w korpusie, szyi i nosie maszyny. Urządzenie grzewcze składa się z plastiku wewnątrz zewnętrznego cylindra grzewczego, który jest podgrzewany, aby osiągnąć temperaturę wymaganą do operacji procesowej.

Urządzenie chłodzące jest ustawione w celu zapewnienia, że plastik znajduje się w zakresie temperatur wymaganym przez proces. Konkretnie, ma na celu eliminację nadmiaru ciepła generowanego przez tarcie ścinające podczas obrotu śruby, aby uniknąć trudności z rozkładem plastiku, przypaleniem lub formowaniem z powodu wysokiej temperatury. Chłodzenie cylindra maszyny można podzielić na dwa typy: chłodzenie wodne i chłodzenie powietrzem. Zazwyczaj chłodzenie powietrzem jest bardziej odpowiednie dla małych i średnich maszyn wytłaczających, podczas gdy chłodzenie wodne lub połączenie obu form chłodzenia są częściej stosowane w dużych maszynach; Chłodzenie śruby głównie przyjmuje centralne chłodzenie wodne, mając na celu zwiększenie stałej wydajności transportu materiałów, stabilizację wydobycia kleju i poprawę jakości produktu; Ale chłodzenie w zasobniku ma na celu wzmocnienie efektu transportu materiałów stałych, zapobieganie przyklejaniu się cząstek plastiku i zatykania wylotu materiału z powodu wzrostu temperatury oraz zapewnienie normalnego działania części transmisyjnej.

Materiał śruby i cylindra maszyny do recyklingu

1. Odporność na korozję: Podczas procesu produkcji cząstek plastikowych zachodzi wiele reakcji chemicznych, dlatego bęben i śruba muszą mieć dobrą odporność na korozję, aby zapobiec korozji materiału i wpływowi na efektywność produkcji. Zwykle do produkcji bębna maszyny i śruby używa się materiałów takich jak stal nierdzewna i stal stopowa, które mogą spełnić to wymaganie.

2. Odporność na zużycie: Bęben i śruba będą się zużywać podczas długotrwałej rotacji z dużą prędkością i kompresji, dlatego konieczne jest posiadanie dobrej odporności na zużycie, aby wydłużyć żywotność urządzenia. Zwykle do produkcji śrub stosuje się stal stopową o wysokiej zawartości chromu, twarde stopy i inne materiały, które mogą spełnić to wymaganie.

3. Wytrzymałość i twardość: Cylinder i śruba muszą mieć wystarczającą wytrzymałość i twardość, aby wytrzymać siły ekstruzyjne i rozciągające w wysokiej temperaturze i pod wysokim ciśnieniem. Zwykle do produkcji cylindra maszyny i śruby używa się stali stopowej o wysokiej wytrzymałości, stali odlewniczej i innych materiałów, które mogą spełnić te wymagania.

4. Wydajność przetwarzania: Wytwarzanie cylindra i śruby wymaga technologii i technik przetwarzania o wysokiej precyzji, aby zapewnić ich dokładność wymiarową i gładkość powierzchni. Zwykle do produkcji cylindrów maszynowych i śrub stosuje się precyzyjne odlewanie, obróbkę CNC i inne procesy, które mogą spełnić te wymagania.

Podsumowując, przy wyborze materiału bębna i śruby granulatora śrubowego należy kompleksowo rozważyć czynniki takie jak wydajność materiału, koszt i technologia przetwarzania, aby wybrać najbardziej odpowiedni materiał, który zapewni stabilność produkcji i żywotność urządzenia. Jednocześnie konieczne jest regularne sprawdzanie i konserwacja urządzenia podczas użytkowania, aby zapewnić jego prawidłowe działanie.