Aperçu de la vis de baril de machine à recycler

La vis du baril de granulation de recyclage du plastique est une partie essentielle de l'équipement.

Le granulateur plastique est un processus qui modifie les propriétés physiques des plastiques par fusion à haute température, plastification et extrusion, réalisant la plastification et le moulage des plastiques.

Adoptant un design de vis spécial et différentes configurations, il est adapté à la régénération et au granulation de mélange de couleurs de divers plastiques tels que PP, PE, PS, ABS, PA, PVC, PC, POM, EVA, LCP, PET, PMMA, etc. La boîte de vitesses adopte un design à couple élevé, atteignant des performances telles que fonctionnement silencieux et fluide. La vis et le cylindre ont subi un traitement de durcissement spécial, qui présente des caractéristiques de résistance à l'usure, de bonne performance de mélange et de haute production. Le design d'échappement sous vide ou de port d'échappement ordinaire peut évacuer l'eau et les gaz résiduels pendant le processus de production, rendant l'évacuation plus stable et les particules de caoutchouc plus solides, garantissant une excellente qualité de produit.

Classification des machines à granuler en plastique

Les granulateurs en plastique ont les caractéristiques de particules uniformes, lisses, complètes, d'une haute efficacité et d'une économie d'énergie, d'une opération facile et d'une qualité de produit stable. Ils comprennent principalement les catégories suivantes :

Le granulateur à vis unique à une étape est principalement utilisé pour le recyclage et la granulation de films plastiques et de filaments tels que le PE (polyéthylène) et le PP (polypropylène), et est particulièrement adapté au recyclage et à la granulation de matériaux expansés. Ce type de granulateur est également adapté à la granulation de matériaux solides et de matériaux ayant une densité en vrac supérieure à 0,3 g/l ; Processable : PE, PP, PS, PVC, ABS, PA, PC, PET et autres plastiques.

Ce granulateur en plastique est principalement adapté au recyclage et à la granulation des films fins et en soie en PE, PP, PS, PA. Il peut être utilisé pour des films relativement sales, ayant de fortes impuretés et un taux d'humidité supérieur à 5 %.

Pour la granulation plastique avec une densité de masse de 0,1-0,3 g/l, les matériaux solides ont également de bons effets ; Peut traiter des plastiques tels que PE, PP, PS, PVC, ABS, PA, PC, PET, etc. La caractéristique d'un granulateur à vis unique à double étage est qu'il est adapté aux matériaux avec de fortes impuretés, une forte teneur en humidité et un rendement élevé. Équipé simultanément d'un alimentateur forcé.

Le granulateur à vis jumelées parallèles est largement utilisé dans le remplissage, le mélange, la modification, le renforcement des caoutchoucs et des résines techniques, ainsi que dans le traitement de dévolatilisation du polypropylène chloré et des résines à haute absorption d'eau ; Extrusion de masterbatch biodégradables, polymérisation par condensation de polyamide et réaction d'addition de polyuréthane ; Plusieurs domaines tels que le recyclage des chips de bouteilles PET.

Le granulateur à vis jumelée en contre-rotation est largement utilisé dans la modification de câbles en PVC, le mélange de poudre de PVC, le film en PVC, etc.

Que comprend une machine à granuler en plastique

Le granulateur plastique est composé d'un système d'extrusion, d'un système de transmission, d'un système de chauffage et de refroidissement.

Le système d'extrusion comprend un trémie et une tête de machine. Le plastique est plastifié en une fusion uniforme à travers le système d'extrusion, et sous la pression établie dans ce processus, il est continuellement extrudé par la vis depuis la tête de machine.

Vis :

C'est le composant le plus important de l'extrudeuse, qui affecte directement la gamme d'application et la productivité de l'extrudeuse. Il est fabriqué en acier allié à haute résistance et résistant à la corrosion.

Cylindre:

C'est un cylindre en métal, généralement fabriqué en acier allié ou en tubes en acier composite résistant à la chaleur, à haute résistance à la compression, robuste, résistant à l'usure et à la corrosion. La combinaison du baril et de la vis permet le concassage, le ramollissement, la fusion, la plastification, l'échappement et le compactage des plastiques, et délivre de manière continue et uniforme le matériau en caoutchouc au système de moulage. La longueur du baril de la machine générale est de 15 à 30 fois son diamètre, afin de garantir que le plastique soit entièrement chauffé et plastifié.

Hopper:

Le fond de la trémie est équipé d'un dispositif de coupure pour ajuster et couper le flux de matériau, et le côté de la trémie est équipé d'un trou de vue et d'un dispositif de mesure de calibration.

Die tête:

La tête de machine est composée d'une manche intérieure en acier allié et d'une manche extérieure en acier au carbone, et un moule de formation est installé à l'intérieur de la tête de machine. La fonction de la tête de machine est de transformer le plastique fondu en rotation en un mouvement linéaire parallèle, de le guider uniformément et en douceur dans la manche du moule, et de donner au plastique la pression de moulage nécessaire. Le plastique est plastifié et compacté à l'intérieur du baril de la machine, puis s'écoule à travers un certain canal d'écoulement par le col de la tête de machine à travers une plaque filtrante poreuse dans le moule de moulage. Le noyau et la manche du moule sont correctement appariés pour former un espace circulaire en diminution continue, permettant au plastique fondu de former une couche de revêtement tubulaire continue et dense autour du fil central. Pour garantir la rationalité du canal d'écoulement du plastique à l'intérieur de la tête de machine et éliminer les angles morts de plastique accumulé, une manche de dérivation est souvent installée. Pour éliminer les fluctuations de pression pendant l'extrusion du plastique, un anneau d'égalisation de pression est également installé. Il y a aussi un dispositif de calibration et d'ajustement du moule sur la tête de machine, ce qui facilite l'ajustement et la correction de la concentricité du noyau et de la manche du moule.

La fonction du système de transmission est d'entraîner la vis, de fournir le couple et la vitesse requis par la vis pendant le processus d'extrusion, généralement composé d'un moteur électrique, d'un réducteur et de roulements.

Les dispositifs de chauffage et de refroidissement sont des conditions nécessaires pour que le processus d'extrusion plastique se déroule.

En 2013, le chauffage électrique était couramment utilisé dans les machines d'extrusion, qui peuvent être divisées en chauffage par résistance et chauffage par induction. Des plaques chauffantes étaient installées dans le corps, le cou et le nez de la machine. Le dispositif de chauffage est composé de plastique à l'intérieur d'un cylindre de chauffage externe, qui est chauffé pour atteindre la température requise pour le fonctionnement du processus.

Le dispositif de refroidissement est réglé pour garantir que le plastique est dans la plage de température requise par le processus. Plus précisément, il s'agit d'éliminer la chaleur excédentaire générée par la friction de cisaillement de la rotation de la vis, afin d'éviter la difficulté de décomposition du plastique, de brûlure ou de mise en forme due à une température élevée. Le refroidissement du baril de la machine peut être divisé en deux types : refroidissement à l'eau et refroidissement à l'air. En général, le refroidissement à l'air est plus adapté aux machines d'extrusion de petite et moyenne taille, tandis que le refroidissement à l'eau ou une combinaison des deux formes de refroidissement sont plus couramment utilisés pour les grandes machines ; Le refroidissement de la vis adopte principalement le refroidissement central à l'eau, dans le but d'augmenter le taux de transport solide des matériaux, de stabiliser la sortie de colle et d'améliorer la qualité du produit ; Mais le refroidissement au niveau de l'entonnoir vise à renforcer l'effet de transport des matériaux solides, à empêcher les particules de plastique de coller et de bloquer la sortie de matériau en raison de l'augmentation de la température, et à garantir le bon fonctionnement de la partie de transmission.

Matériau de vis de baril de machine de recyclage

1. Résistance à la corrosion : Pendant le processus de production des particules plastiques, un grand nombre de réactions chimiques se produisent, donc le baril et la vis doivent avoir une bonne résistance à la corrosion pour empêcher le matériau d'être corrodé et d'affecter l'efficacité de production. En général, des matériaux tels que l'acier inoxydable et l'acier allié sont utilisés pour fabriquer le baril et la vis de la machine, ce qui peut répondre à cette exigence.

2. Résistance à l'usure : Le baril et la vis s'useront sous une rotation et une compression à grande vitesse à long terme, il est donc nécessaire d'avoir une bonne résistance à l'usure pour prolonger la durée de vie de l'équipement. En général, de l'acier allié à haute teneur en chrome, des alliages durs et d'autres matériaux sont utilisés pour fabriquer des vis, ce qui peut répondre à cette exigence.

3. Résistance et dureté : Le cylindre et la vis doivent avoir une résistance et une dureté suffisantes pour résister aux forces d'extrusion et de traction sous haute température et pression. En général, de l'acier allié à haute résistance, de l'acier coulé et d'autres matériaux sont utilisés pour fabriquer le cylindre et la vis de la machine, ce qui peut répondre à cette exigence.

4. Performance de traitement : La fabrication du baril et de la vis nécessite des technologies et des techniques de traitement de haute précision pour garantir leur précision dimensionnelle et leur douceur de surface. En général, le moulage de précision, l'usinage CNC et d'autres processus sont utilisés pour produire des barils et des vis de machine, ce qui peut répondre à cette exigence.

En résumé, lors de la sélection du matériau du baril et de la vis d'un granulateur à vis, il est nécessaire de prendre en compte de manière globale des facteurs tels que la performance du matériau, le coût et la technologie de traitement pour choisir le matériau le plus adapté afin d'assurer la stabilité de la production et la durée de vie de l'équipement. En même temps, il est nécessaire d'inspecter et de maintenir régulièrement l'équipement pendant son utilisation pour garantir son fonctionnement normal.