Recycle Machine Schraube Zylinder Übersicht

Die Schraube und das Fass der Kunststoffrecycling-Granulationsmaschine sind wesentliche Teile der Ausrüstung.

Der Kunststoffgranulator ist ein Prozess, der die physikalischen Eigenschaften von Kunststoffen durch Hochtemperaturschmelzen, Plastifizierung und Extrusion verändert und die Plastifizierung und Formgebung von Kunststoffen erreicht.

Durch die Annahme eines speziellen Schraubendesigns und verschiedener Konfigurationen ist es geeignet für die Regeneration und Farbmischgranulierung verschiedener Kunststoffe wie PP, PE, PS, ABS, PA, PVC, PC, POM, EVA, LCP, PET, PMMA usw. Das Getriebe hat ein Hochdrehmoment-Design, das Leistungen wie geräuschfreien und reibungslosen Betrieb erreicht. Die Schraube und die Zylinder haben eine spezielle Härtungsbehandlung durchlaufen, die die Eigenschaften von Verschleißfestigkeit, guter Mischleistung und hoher Ausbeute aufweist. Das Design des Vakuumabzugs oder des gewöhnlichen Abgasanschlusses kann während des Produktionsprozesses Wasser und Abgase abführen, was die Entladung stabiler und die Gummipartikel fester macht und eine hervorragende Produktqualität gewährleistet.

Klassifizierung von Kunststoffgranulatormaschinen

Kunststoffgranulatoren haben die Eigenschaften von gleichmäßigen, glatten, vollen Partikeln, hoher Effizienz und Energieeinsparung, einfacher Bedienung und stabiler Produktqualität. Sie umfassen hauptsächlich die folgenden Kategorien:

Der einstufige Einschnecken-Granulator wird hauptsächlich für das Recycling und die Granulation von Kunststofffolien und -fäden wie PE (Polyethylen) und PP (Polypropylen) verwendet und ist besonders geeignet für das Recycling und die Granulation von schaumigen Materialien. Dieser Granulator ist auch geeignet für die Granulation von festen Materialien und Materialien mit einer Schüttdichte von mehr als 0,3 g/l; Verarbeitbar: PE, PP, PS, PVC, ABS, PA, PC, PET und andere Kunststoffe.

Dieser Kunststoffgranulator ist hauptsächlich für das Recycling und die Granulation von PE-, PP-, PS- und PA-Dünn- und Seidenfolien geeignet. Er kann für Folien verwendet werden, die relativ schmutzig sind, hohe Verunreinigungen aufweisen und einen Feuchtigkeitsgehalt von mehr als 5 % haben.

Für die Kunststoffgranulation mit einer Schüttdichte von 0,1-0,3 g/l haben feste Materialien ebenfalls gute Effekte; Kann Kunststoffe wie PE, PP, PS, PVC, ABS, PA, PC, PET usw. verarbeiten. Das charakteristische Merkmal eines einstufigen Doppelschneckengranulators ist, dass er für Materialien mit hohen Verunreinigungen, hohem Feuchtigkeitsgehalt und hoher Ausbeute geeignet ist. Gleichzeitig ausgestattet mit einem Zwangsfühler.

Der parallele Zwillingsschnecken-Granulator wird häufig in der Befüllung, Mischung, Modifikation, Verstärkung von Gummi und technischen Harzen sowie in der Devolatisierung von chloriertem Polypropylen und hochwasserabsorbierenden Harzen eingesetzt; Extrusion von biologisch abbaubarem Masterbatch, Polyamid-Kondensationspolymerisation und Polyurethan-Zusatzreaktion; Mehrere Bereiche wie das Recycling von PET-Flaschenchips.

Der Gegenstrom-Zwillingsschnecken-Granulator wird häufig in der PVC-Kabelmodifikation, der PVC-Pulvermischung, der PVC-Folie usw. eingesetzt.

Was beinhaltet die Kunststoffpelletieranlage

Der Kunststoffgranulator besteht aus einem Extrusionssystem, einem Transmissionssystem sowie einem Heiz- und Kühlsystem.

Das Extrusionssystem umfasst einen Trichter und einen Maschinenkopf. Kunststoff wird durch das Extrusionssystem in eine gleichmäßige Schmelze plastifiziert, und unter dem im Prozess festgelegten Druck wird er kontinuierlich durch die Schraube aus dem Maschinenkopf extrudiert.

Schraube:

Es ist das wichtigste Bauteil des Extruders, das direkt die Anwendungsbereiche und die Produktivität des Extruders beeinflusst. Es besteht aus hochfestem und korrosionsbeständigem Legierungsstahl.

Zylinder:

Es handelt sich um einen Metallzylinder, der im Allgemeinen aus hitzebeständigem, hochdruckfestem, robustem, verschleißfestem und korrosionsbeständigem Legierungsstahl oder Verbundstahlrohren besteht, die mit Legierungsstahl ausgekleidet sind. Die Kombination aus dem Zylinder und der Schraube ermöglicht das Zerkleinern, Weichmachen, Schmelzen, Plastifizieren, Entlüften und Verdichten von Kunststoffen und liefert das Gummimaterial kontinuierlich und gleichmäßig an das Formgebungssystem. Die Länge des allgemeinen Maschinenzylinders beträgt das 15- bis 30-fache seines Durchmessers, um sicherzustellen, dass der Kunststoff vollständig erhitzt und plastifiziert wird.

Hopper:

Der Boden des Trichters ist mit einem Absperrgerät ausgestattet, um den Materialfluss anzupassen und abzuschneiden, und die Seite des Trichters ist mit einem Sichtfenster und einem Kalibrierungsmessgerät ausgestattet.

Die head:

Der Maschinenkopf besteht aus einem Innenrohr aus legiertem Stahl und einem Außenrohr aus Kohlenstoffstahl, und im Inneren des Maschinenkopfes ist eine Formeinrichtung installiert. Die Funktion des Maschinenkopfes besteht darin, das rotierende Kunststoffschmelze in eine parallele lineare Bewegung umzuwandeln, es gleichmäßig und sanft in die Formhülse zu leiten und dem Kunststoff den notwendigen Formdruck zu verleihen. Kunststoff wird im Maschinenzylinder plastifiziert und verdichtet und fließt dann durch einen bestimmten Flusskanal durch den Hals des Maschinenkopfes durch eine poröse Filterplatte in die Form. Der Kern und die Hülse der Form sind angemessen aufeinander abgestimmt, um einen kontinuierlich abnehmenden kreisförmigen Spalt zu bilden, der es der Kunststoffschmelze ermöglicht, eine kontinuierliche und dichte röhrenförmige Beschichtungsschicht um den Kernleiter zu bilden. Um die Rationalität des Kunststoffflusskanals im Inneren des Maschinenkopfes sicherzustellen und tote Ecken angesammelten Kunststoffs zu beseitigen, wird oft eine Umleitungsbuchse installiert. Um Druckschwankungen während der Kunststoffextrusion zu beseitigen, wird auch ein Druckausgleichsring installiert. Es gibt auch ein Gerät zur Kalibrierung und Anpassung der Form am Maschinenkopf, das die Anpassung und Korrektur der Exzentrizität des Formkerns und der Hülse erleichtert.

Die Funktion des Übertragungssystems besteht darin, die Schraube anzutreiben, das Drehmoment und die Geschwindigkeit bereitzustellen, die die Schraube während des Extrusionsprozesses benötigt. Es besteht normalerweise aus einem Elektromotor, einem Reduzierer und Lagern.

Heiz- und Kühlgeräte sind notwendige Bedingungen, damit der Kunststoffextrusionsprozess durchgeführt werden kann.

Im Jahr 2013 wurde elektrische Heizung häufig in Extrusionsmaschinen verwendet, die in Widerstandsheizung und Induktionsheizung unterteilt werden können. Heizplatten wurden im Gehäuse, Hals und der Düse der Maschine installiert. Das Heizgerät besteht aus Kunststoff in einem externen Heizzylinder, der erhitzt wird, um die für den Prozessbetrieb erforderliche Temperatur zu erreichen.

Das Kühlsystem ist so eingestellt, dass das Plastik innerhalb des für den Prozess erforderlichen Temperaturbereichs bleibt. Konkret dient es dazu, die überschüssige Wärme zu beseitigen, die durch die Scherreibung der Schraubenrotation erzeugt wird, um die Schwierigkeiten der Kunststoffzersetzung, des Anbrennens oder der Formgebung aufgrund von Überhitzung zu vermeiden. Die Kühlung des Maschinenzylinders kann in zwei Typen unterteilt werden: Wasserkühlung und Luftkühlung. Im Allgemeinen ist die Luftkühlung besser für kleine und mittelgroße Extrusionsmaschinen geeignet, während Wasserkühlung oder eine Kombination beider Kühlformen häufiger bei großen Maschinen verwendet werden; Die Kühlung der Schraube erfolgt hauptsächlich durch zentrale Wasserkühlung, mit dem Ziel, die feste Förderrate der Materialien zu erhöhen, die Kleberausgabe zu stabilisieren und die Produktqualität zu verbessern; Aber die Kühlung am Trichter dient dazu, den Fördereffekt fester Materialien zu verstärken, zu verhindern, dass Kunststoffpartikel aufgrund von Temperaturerhöhung kleben bleiben und den Materialausgang blockieren, und um den normalen Betrieb des Übertragungsteils sicherzustellen.

Recyclingmaschine Schraube Fassungsvermögen Material

1. Korrosionsbeständigkeit: Während des Produktionsprozesses von Kunststoffpartikeln treten eine große Anzahl chemischer Reaktionen auf, daher müssen das Fass und die Schraube eine gute Korrosionsbeständigkeit aufweisen, um zu verhindern, dass das Material korrodiert und die Produktionseffizienz beeinträchtigt wird. Üblicherweise werden Materialien wie Edelstahl und legierter Stahl verwendet, um das Maschinenfass und die Schraube herzustellen, die diese Anforderung erfüllen können.

2. Verschleißfestigkeit: Das Fass und die Schraube werden bei langfristiger Hochgeschwindigkeitsrotation und Kompression abgenutzt, daher ist es notwendig, eine gute Verschleißfestigkeit zu haben, um die Lebensdauer der Ausrüstung zu verlängern. Üblicherweise werden hochchromlegierte Stähle, Hartlegierungen und andere Materialien zur Herstellung von Schrauben verwendet, die diese Anforderung erfüllen können.

3. Stärke und Härte: Das Fass und die Schraube müssen über ausreichende Stärke und Härte verfügen, um Extrusions- und Zugkräfte unter hohen Temperaturen und Druck standzuhalten. In der Regel werden hochfeste Legierungsstähle, Gusseisen und andere Materialien verwendet, um das Maschinenfass und die Schraube herzustellen, die diese Anforderung erfüllen können.

4. Verarbeitungsleistung: Die Herstellung des Zylinders und der Schraube erfordert hochpräzise Verarbeitungstechnologie und -techniken, um ihre Maßgenauigkeit und Oberflächenglätte zu gewährleisten. In der Regel werden Präzisionsguss, CNC-Bearbeitung und andere Verfahren verwendet, um Maschinenzylinder und Schrauben herzustellen, die diese Anforderungen erfüllen können.

Zusammenfassend ist es bei der Auswahl des Fasses und des Schraubenmaterials eines Schraubengranulators notwendig, umfassend Faktoren wie Materialleistung, Kosten und Verarbeitungstechnologie zu berücksichtigen, um das am besten geeignete Material auszuwählen, das die Produktionsstabilität und die Lebensdauer der Ausrüstung gewährleistet. Gleichzeitig ist es notwendig, die Ausrüstung während des Gebrauchs regelmäßig zu inspizieren und zu warten, um ihren normalen Betrieb sicherzustellen.